surface, especially in dry cutting

surface, especially in dry cutting [32]. This feed would produce surface roughness values that are closeto the values attained by cylindrical grinding (0.35–0.4 µm, Ra). Machining tests were carried out on anOkuma CNC centre lathe. A digital tool maker’s microscope, with a resolution of 0.01 mm, was usedto measure the tool flank wear land width. Machining tests were stopped at 0.2 mm flank wear toavoid any adverse effect on the workpiece accuracy and the surface roughness [33]. Wear curves wereplotted against the machining time, in minutes. The presented values of tool flank wear were basedon the average value of three different measurements; the uncertainty of the measurements was 6%.

結果 (繁體中文) 1:

表面，特別是在幹切削[32]。該進料將產生是接近的表面粗糙度值
由外圓磨削（0.35-0.4微米的Ra）獲得的值。加工試驗上進行了
大隈數控車床中心。一種數字工具顯微鏡，具有0.01毫米的分辨率，使用
測量刀具的側面磨損寬度的土地。加工試驗為0.2mm的後刀面磨損停止，以
避免對工件的精度和表面粗糙度[33]任何不利影響。磨損曲線
繪製為加工時間，以分鐘為單位。工具的後刀面磨損的所呈現的值基於
上的三個不同的測量的平均值; 測量的不確定度為6％。

結果 (繁體中文) 2:

表面，特別是在幹切割 [32] 。此進給將生成接近的表面粗糙度值
圓柱形磨削（0.35±0.4 μm，Ra）達到的值。在
大倉數控中心車床。使用解析度為 0.01 mm 的數位工具製造商顯微鏡
測量工具齒面磨損土地寬度。在 0.2 mm 齒面磨損處停止加工測試
避免對工件精度和表面粗糙度產生任何不利影響[33]。磨損曲線是
根據加工時間繪製，以分鐘數表示。刀具齒面磨損的數值基於
三個不同測量的平均值;測量的不確定度為6%。

結果 (繁體中文) 3:

表面的，尤指幹切削時的表面。該進給將產生接近的表面粗糙度值
達到外圓磨削獲得的值（0.35–0.4μm，Ra）。機加工試驗在
奧庫馬數控中心車床。採用數位工具顯微鏡，分辯率為0.01mm
量測刀具側面磨損區寬度。加工試驗在0.2 mm側面磨損處停止
避免對工件精度和表面粗糙度產生任何不利影響[33]。磨損曲線為
根據加工時間繪製，以分鐘為組織。所提出的刀具齒面磨損值是基於
三種不同測量方法的平均值；量測不確定度為6%。